投入初期から低温脱水を行うと、原料中のデンプンおよび蛋白の糊化作用により脱水後の製品が糊状化するため、原料投入時から２０分程度の大気圧運転で１００℃に上昇させ、その後に減圧運転を行う。

 運転員が付きっきりで温度変化を見ながら運転調整をする必要があるため、油温減圧方式は難しいといわれてきた。

油温は常に１２０℃という脱水適温に保たれるため、原料投入後１０分程度で原料温度は１２０℃に上昇し、その後減圧下での安定した運転ができる。

 難しい運転管理が不要になると同時に、品質の一定化および運転時間の短縮効果をもたらした。

原料中には異なる含水率の成分が混在するが、バッチ式処理の段階で含水率２％の脱水を行う処理では製品中に炭化してしまった成分の混在は避けられない。

 製品の均質性に問題があった。

投入時から脱水が始まり、含水率４０％で油中に浮上し始める。油上面に浮上してきた時点での含水率は２％になっており、油上面から排出される。

 炭化が防がれ製品が均質化される。

飛沫同伴現象※によりコンデンサーにて凝縮された水分には、原料成分および原料臭気が溶け込みＢＤＯ値２,０００程度となる。

 水処理施設や脱臭工程での負荷がかかることになる。

原料成分および原料臭気を含んだ蒸発水は、油加熱槽に戻され、油温再処理されて成分は固化、臭気も加熱処理されることで抑えられる。

 この時のＢＤＯ値は２００程度となり、水処理施設や脱臭工程での負荷が軽減される。